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企业改善质量管理的要点

 

  改进是质量管理体系有效应用的灵魂,也就是说,要不断进行质量改善以提升质量管理体系的绩效。

  改善质量管理包括了两个大方面:一是不合格和纠正措施,二是持续改进

  不合格和纠正措施来源于设计和开发过程中出现的不合格、生产制造过程中出现的不合格、产品和服务交付后投诉的不合格。这些不合格作为质量改善的直接来源,按照质量管理体系的要求,我们要对不合格采取措施加以控制和纠正,保留处置结果;同时要评审和分析不合格,确定不合格的原因,确定是否存在或可能发生类似的不合格。这就是一个基于风险的思维的系统质量改善体现。




  持续改进是在质量管理体系的适宜性、充分性和有效性基础上,通过数据统计分析和对标管理等手段,发现产品、过程趋势中的不足,找出需要改进的薄弱环节,然后制定出质量管理体系年度改进计划或质量改进项目、质量管理方案,进行系统性、全方位改进,并形成可以固化或复制的成果,提升质量管理体系的绩效。这也体现了追求组织的持续成功的卓越绩效的更高层次的质量改善。持续改进是一个典型的PDCA循环过程,PDCA循环使组织能够确保其过程得到充分的资源和管理,确定改进机会并采取行动。每一次循环都是质量改善的提升。

  企业的质量管理体系,相当一部分还是停留在质量改善的“不合格和纠正措施”层面,因为质量管理体系的有效性还处于一种脆弱状态,类似质量问题反复发生。究其原因,根本在于质量改善的焦点没有把握到位,也就是说,没有找到根本原因,制定出的纠正措施没有“落地”,不能使得影响产品质量的5M1E得到有效控制。5M1E排查可以找到影响产品质量的主要因素----要因,找出要因后加以改善,效果是很明显的。

  改善质量管理的第一个要点,改变人的思想观念。很多的质量问题说到底就是员工操作不规范造成的,这是企业容易忽视的地方。因为人是最难控制的因素、最不可靠的因素,员工的工作质量受到譬如心情、休息、工资待遇、劳动强度等各种因素的影响,规范和优化了员工的动作,对于产品质量的稳定和保证效果就很明显了。

  将上道工序当成供应商,将下道工序当成顾客。对问题层层把关,进行隔离,并且互相检查要到位,这是非常有效的方法。要树立“不接受不合格来料、不制造不合格品、不合格产品不向下工序流转”的思想。拚弃主观上凭经验工作;拚弃客观上反映的问题无人理会,又要出产量,没办法生产出来再说的不良观念;拚弃在文件或样板指导的可操作性与实际执行上相互扯皮的不良观念。

  不要以为过去的经验就是对的,必须让员工跳出这个误区。每个人都坚持第一次做对,不让缺陷发生或流至下道工序或其他岗位。工作中就可以减少处理缺陷和失误造成的成本,工作质量和工作效率也可以大幅度提高,经济效益也会显著增长。

  一定要强化“质量第一、顾客第一、下道工序就是用户”的质量意识教育,建立健全质量责任制;员工经过岗前专业培训,并严格按照作业指导书操作;做好“三检制”和巡查监督,及时排除人的不良情绪带入工作中。

  改善质量管理的第二个要点,确认硬件资源正常化。做好日常的设备仪表点检、入厂物料的验收,可以使生产制造过程的问题率大大降低。入厂物料的验收属于外部提供的过程、产品和服务的控制内容,一部分企业做的并不好。企业应重视这一点,在供应商的开发、合格供方的评价上要建立规则,并针对供应商的供应质量业绩进行分类管理,优胜劣汰,以确保供应产品质量处于稳定状态,解决“巧妇难为无米之炊”的问题。




  改善质量管理的第三个要点,改善和优化工艺方法。工艺方法规定了产品实现的适宜的原材料和辅助材料,需要控制的环境条件包括温度、湿度、清洁度、静电防护等等,防止人为错误的措施,配备适宜的监视和测量资源,配备胜任工作的员工,以及加工制造的方法和工艺参数。严格按照工艺进行操作,防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心,通过SPC控制图管理及时采取措施调整。要着力解决我们的工艺可操作性差的问题,而不是要有经验的员工才能胜任。

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        采用防止人为错误产生的方法:设计原则防呆、隔离原则防呆、过程自动化防呆、警告原则防呆等方法。从一点一滴落实设计和工艺制度,在质量改善的三个焦点上下功夫,实实在在解决问题;要有风险思维,系统性从技术归零和管理归零的角度进行不符合和纠正措施的落实,相信质量改善会起到很好提升质量管理体系向卓越绩效的转变。 



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