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什么是精益生产管理

  什么叫精益生产

  “精益生产”方式最初起源于日本丰田公司,以大野耐一为代表的管理者们逐步创立了一种“小批量、多品种、高质量、低能耗”的“丰田生产方式”。直至上世纪九十年代才被正名为“精益生产”

  精益生产的含义是通过消除所有生产环节上的不增值活动,以降低成本、缩短生产周期和改善质量。

  不增值的活动如:运输、走路、返工或返修、检查。主要避免造成成本上升的七大浪费:库存的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、过量或过早的浪费、动作的浪费、不良品的浪费。精益生产知多少

  精益生产五大原则

  价值——产品的价值虽然是由生产者创造的,但是产品的价值是由顾客定义。产品的功能可细分为主要功能和辅助功能,正确认识产品价值的各组成部分可以对顾客的产品开发、成本控制起到重大作用。

  价值流——识别价值流(原材料到成品赋予价值的全部活动),并从最终用户的立场出发寻求整个过程的最佳效果。精益生产的价值创造过程为:概念到投产的设计过程;定货到送货的信息过程;原材料到产品的转换过程;全生命周期的支持和服务过程。

  价值流动——精益生产强调 “动”,要求创造价值的各个活动流动起来。大批量生产意味着等待和停滞,精益生产视这些停滞为企业的浪费。

  拉动——拉动生产通过正确的价值观念从概念投产到产出的时间缩短,保证用户在最短的时间里得到需要的产品。实现拉动生产的企业具有当用户有需求时,就可以立刻提供用户真正需要的产品的能力。以实现可以抛开销售预测,直接按用户的实际需要进行生产。

  尽善尽美——James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。

  如何进行精益生产管理

  改善生产现场管理,减少和避免七大浪费,七大浪费成因如下图所示:




  十大精益生产工具的使用

  ①准时化生产(JIT);②5S与目视化管理;③看板管理(Kanban);④标准化作业(SOP);⑤全面生产维护(TPM);⑥运用价值流图来识别浪费(VSM);⑦生产线平衡设计;⑧拉动生产(PULL);⑨快速切换(SMED);⑩持续改善(Kaizen)。精益生产管理方法

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