精益生产：什么是精益生产？精益生产工具有哪些？

　　什么是精益生产

　　精益生产的核心其实就是Just in Time, 其追求零库存、追求快速反应、企业内外环境的和谐统一、人本主义。

　　再简单一点来说，就是消除企业所有不增值活动，来达到降本增效的目的。

　　精益生产终极目标就是七个“零”

　　1.“零”转产

　　2.“零”库存

　　3.“零”浪费

　　4.“零”不良

　　5.“零”故障

　　6.“零”停滞

　　7.“零”灾害

精益生产工具有哪些?

　1价值流分析(VSM)

　　精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：

　　① 客户需要支付的价值; ②客户愿意多付的价值(增值)。

　　精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

　2标准化作业(SOP)

　　所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

　3.6S与目视化管理

　　6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。目视化管理可以使标准可视化，问题点显露(异常早期发现，早期对策);可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间;可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。

6s管理无论是制造业还是服务业都可以推行，您了解吗？

　　4全员设备保全(TPM)

　　TPM以设备全生命周期为对象,最大限度的发挥设备性能,追求生产系统效率化的极限,以零故障、零缺陷、零事故、(生产)零损失为总目标。 TPM以6s(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)为基础,开展自主维护活动。TPM以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率。

　　5精益质量管理(LQM)

　　精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理中“质量”的核心工具是“Cpk指标”,即工序能力评价指数,根据作业系统的构成,Cpk指标在作业工序Cpk指标基础上,根据作业体系构成,形成各作业子系统cpk指标和作业系统的Cpk指标。

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　　6 TOC技术与均衡化生产

　　均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具TOC(瓶颈管理)。TOC认为,对于任何一个由多个相关环节构成的系统来讲，是那个产出率最低的环节决定着整个系统的产出水平。瓶颈工序决定了整个流程的产能,系统中的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要持续改善。

　　7拉动式计划(PULL)

　　拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。

　　8快速切换(SMED)

　　快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。将“内部操作”转化为“外部操作”，是实现快速切换的关键。

　　9准时化生产(JIT)

　　准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。