近年来，中国机器人产业发展势头迅猛，然而在机器人概念火热的背后却难掩高端产业低端化、核心零部件瓶颈以及机器人企业散乱小等“痛点”。业内人士呼吁应该避免盲目扩张，把重心转移到技术创新上，并完善行业标准。

 “痛点”一：到底是机器人还是机器？ 　　

      从机器到机器人，一字之差的背后隐藏着大量不为人知的技术难关。不管是国内还是海外企业，各国机器人实际上都还有不小的距离。 　　

      现在工厂的机器手臂类、物流机器人类等还只能算作是自动化机器，最多只能算是机器人1.0。 　　

      真正的机器人应该是机器加上人工智能，并融入信息技术和互联网技术，能够自我感知、学习、决策，称之为机器人2.0。 　　

      能感知、会分析、自决策、善动作，并且在分析与决策过程中善于运用知识，同时学习、积累乃至创造知识，这种模仿人造系统应该称为机器人3.0。 　　

      中国的机器人研发基本还处于刚刚起步的研发阶段，在工业机器人，并联机器人，复合机器人，服务机器人等领域中多以中低端产品为主，不仅无法缩小1.0时代的巨大差距， 2.0时代的巨大鸿沟也是无法跨越，至于到达真正的智能机器人3.0时代还有更漫长的一段路要走。 

 “痛点”二：关键零部件和编程软件大量靠进口 　　

     依赖进口核心零部件的局面仍未改变。机器人的三大核心零部件——控制器、伺服电机、减速机是制约中国机器人产业的主要瓶颈，此外目前机器人国产离线编程软件也是寥寥无几。 　　

     据不完全统计2015年伺服电机和驱动超过80%依赖进口，主要来自日本、欧美等国家。实际上国内也是能够生产的，但是只能满足焊接机器人、物流类机器人等，以替代人工，搬运，码垛，自动生产等为主。

     约有75%的精密减速器由日本进口，国内基本上是一些规模很小厂家生产，由于一些自身的原因并没有大量生产，目前RV减速器仍然被日本的纳博特斯克公司垄断，日本的哈默纳科则在谐波减速器上占绝对优势。 　　

     微软，谷歌、IBM、等美国企业也正在高调宣称要开辟机器人一个新时代，而且布局已经基本完成。而国产机器人目前还处在谋求伺服电机、控制器、减速器领域一系列产品的自主化品牌。1.0时代的追赶，争取2.0时代同步，3.0时代超越。

“痛点”三：机器人产业已现投资过剩

 　　数据显示，我国涉及机器人生产的企业已超过800家，但是，其中200多家是机器人本体制造企业，大部分以组装和代加工为主，处于产业链低端，产业集中度低、总体规模小。各地陆续出现了40多个以发展机器人为主的产业园区，有些园区存在着重招商引资、轻技术创新、轻人才培养的倾向。

       行业专家表示，近一半以上企业是没有产品的空壳公司。剩下的一半企业里面将近70%~80%是在代理别人的产品，真正能自己生产零部件或机器人产品的企业，国内也就100家企业左右，而且这100家企业在核心零部件方面仍然主要依赖进口。 

“痛点”四：机器人设备故障维护 　

      机器人配件被垄断使得该行业的维护成本较大，时间周期较长。目前行业的规则是：机器人市场由生产厂家自己负责维护。 　　

      举一个简单的例子：某中小企业使用四大家族某品牌，由于内部电池没电了报警和需要更换润滑油；因为成本问题，不想让原厂商过来解决这样一个很小的问题，但企业自己又没有办法搞定。 

      可见维护人员的需求空间和这个后端市场是多么的巨大，无疑为整个零配件的产业链注入了兴奋剂和财富商机。

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