车间管理方案是企业解决车间五大基础问题的关键，但是制定车间管理方案却并非易事，需要分步进行，如问题汇总、前期规划、目标确定、应对措施等，按步骤有条理的制定车间管理方案，才能真正实现方案科学、合理;执行有理、有利;效果显著、服人!下面对此进行详细分析，希望能够为各位有需求的朋友提供参考或帮助。

　　为什么要制定车间管理方案?

　　如上文所述，企业车间存在着诸多问题，其核心问题主要集中在岗位权责不清晰、汇报对象不明确、部门制度化建设能力弱、员工工作责任心差以及劳动纪律差等问题，这些问题并非凭空产生，而是有其肥沃的成长土壤，如企业车间管理知识欠缺、执行力度不强、员工精神与心里管理不到位以及工资制度不合理等，因此要想实现精益生产，减少生产工作中的质量问题、提供生产效率，提高员工工作积极性，发挥员工主人翁意识，必须从制定细致、全面、科学、合理、人性化的车间管理方案，这样才能在车间生产过程中真正实现各个环节顺利开展，成功建设企业坚实的车间生产和谐环境。

车间管理系统助力企业生产，分享一份车间管理方案：

　　一、前期规划

　　科学的车间管理方案首先要进行科学的部门、人员以及车间业务规划，如下所示;

　　1.车间的整体规划、布局、遵照视觉美观及使用方便的原则做到定格、定位存放物品。

　　2.各部门的规划分以下部门。

　　人力资源部、营销部、PMC计划部、生产部、财务中心，主要人员的多少配置根据公司规模及发展方向而定。

　　3.后勤保障，人员招聘及上岗培训。

　　4.制定各规章制度。

　　二、具体措施

　　1.人员管理

　　众所周知，车间生产过程中需要一个素质够高、技术够硬、团结稳定、稳步进步的团队，而且在人员管理方面必须做到人尽其才，让每个员工都能为公司的利益贡献自己最大的力量。所以人员管理是管理的一个核心所在。

　　(1)人员配置

　　根据目前车间情况作如下配置： 车间实行三班三倒制，每班低配2人(班长+1名操作工)。

　　班长：对本班的所有(包括人、财、物等)负全责。现场管理人员、设备、材料、作业方法、作业环境等五大部分。我个人认为班组是企业的最小管理单位也是最重要单位。

　　操作工：服从班长安排、配合班长完成当班生产工作。生产车间管理质量人必备的十二招

　　(2)人员技能培训

　　目前车间员工(除化验室)普遍技术水平偏低。对于这一情况，我采用一方面做好详细操作规程上墙，另一方面各个关键操作点逐一具体培训，经考核合格方可上岗。新员工上岗前由班长培训，试用期2个月经考核合格方录用。

　　(3)岗位配置

　　职权不明容易造成工作混乱、效率低下等问题。我将根据车间情况明确规定各岗位职权。详细规定各个工作岗位的工作内容和汇报对象，可以越级投诉，严禁越级汇报。

　　(4)员工激励：好的激励措施可以提高员工工作积极性，可以促

　　使员工间的良性竞争。让员工对自己充满希望，对工作充满希望，对公司充满希望。我将采取公正，公平、公开的管理方针.

　　a.实行绩效考核制度(去年做过方案)。让能者多劳多得，让懒惰不上进者离开，我只要精英!

　　b.经常和员工沟通，了解员工心态，改善管理之不足，尽力做到管理中点点滴滴合理化。

　　c.组织员工学习公司企业文化(待建立)，让员工充分理解企业的价值观，融入公司和公司一起成长。

　　2.劳纪管理

　　劳动纪律是维持正常生产次序的保障。严管是为了以后不用管。我将制定严格明确的劳动纪律条例，采用逐级监管、车间统管、连带责任考核制度。以身作则，率先示范。为人公平、公正，不亲近疏远;强化人的行为管理，严格作业纪律、劳动纪律，树立良好的车间风气，使车间所有员工步调一致完成各项工作。

　　3. 设备管理

　　设备是生产的依赖，在生产过程中具有不可缺少的作用。好的设备管理方法不管是对生产安全，还是生产力都有很重要的意义。对于设备管理，我采用设备承包责任制，把设备的维护和保养承包到个人。对应适当的绩效考核制度和人为损坏折价赔偿制度(去年做过方案)。

　　要求承包人具有以下能力：

　　a、熟练掌握设备的操作和维护;生产车间管理制度中绝不可犯的错误!

　　b、随时掌握设备运转情况，出现问题及时联络报告;

　　c、按操作手册要求，定期组织实施对设备进行检修、调试、保养; d、采取有效措施，提高设备稼动率。

　　4. 生产管理

　　生产管理的内容比较多，也比较杂，当然也比较重要。由于作业内容不固定，我参考东方希望的精益化管理模式，采取以下几点措施。

　　(1)早会制度：员工每天上班前5分钟到达车间开早会，早会利用10分钟左右时间简要的总结前一天工作情况，优异者提出表扬;安排当日生产工作以及注意事项。

　　(2)车间告示制度：在车间墙上安装一块黑板，把当日需要完成的工作以及注意事项写在黑板上。班长根据所安排工作内容灵活合理组织员工完成生产任务。

　　(3)日绩效制度：车间安装一精益化管理积分栏，根据当日生产完成情况，次日早会结束公布前一日个人精益化积分。(每天能够按时、保质保量完成当日安排的工作，得10分;未能，根据情况扣积分;有突出贡献，加分。)

　　(4)周会议总结制度：每周六下午安排一到两个小时召开班长会议，总结本周工作情况、工艺问题。表扬优秀班组，了解工作中的不足并作出改进方案。了解员工工作和生活中的困难并提出解决方

　　案。

　　(5)月度绩效制度：每月月底安排两个小时召开班长会议，总结当月生产情况，对下月生产提出期望。统计员工当月绩效考核积分，算出员工当月绩效工资。

　　(6)月度、年度盘点：每月(年)组织盘点车间仓库，统计各生产原料、耗材的库存情况。做好月(年)度预算，提出采购要求。统计成品库存情况，做好生产计划。

　　5.现场管理

　　现场管理主要参考5S管理。实行卫生区域承包制度(把整个生产区域划分成适当数量小区域分配给班组)，纳入绩效考核。管理要求：

　　(1)整理：区分作业现场用与不用的物品，不用的物品及时清理掉，用过的物品及时放回原处。

　　(2)整顿：对要用的物品，按作业用取用、搬运顺序及难易程度，确定排列、码放方式、高度及顺序。所有使用物品都

　　要定位、定量，并在现场标示物品堆放品种、数量、场所、责任者。

　　(3)清扫：打扫作业现场及清理设备、工夹具的灰尘、污垢。 ④ 清洁：经常整理、整顿，清扫后的现场、设备、工夹具、物品要保持清洁状态。

　　车间管理方案实施案例

　　三、主要目标

　　车间管理方案的实施后的主要目标分为基础目标、高级目标和终极目标，详情如下：

　　1.基础目标

　　此目标分为车间基础管理与员工培训和教育两部分。第一部分重点在于实现车间的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全以及节约等各项管理，详情如下：

　　①车间干净、整洁。②物料归位管理、标识清楚、摆放整齐。③生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区。④员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备。⑤生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起。⑥产品换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区。⑦员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治。

　　第二部分重点在于所有员工都能树立良好的人生价值观，对公司敬业爱岗;对所从事的生产工站工艺要求能快速了解并掌握要领，能在极短的时间内提升自己基于产品加工的熟练度与品质理念，快速提升员工的技能。

　　2.高级目标

　　车间管理方案的高级目标在于生产任务交期的达成、生产效率的提升、生产线平衡率的提升。具体表现在：

　　①准时出货率100%。②车间整体生产效率提升30%以上。③车间生产线平衡率目标：生产线平衡率最低必须达到85%以上，以降低生产线在制品堆积过多的现象。

　　3.终极目标：生产线平衡率大于等于95%。

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